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伊之密：導(dǎo)入精益制造，把注塑機搬上流水線
【塑料機械網(wǎng) 明星企業(yè)】在注塑機行業(yè)，決定注塑機質(zhì)量的不僅是用什么材料、配置，更重要的是在開發(fā)、批量制造過程中，企業(yè)從整體到細節(jié)的管控是否到位。
為實現(xiàn)注塑機更好、更快的交付，伊之密2018年導(dǎo)入精益制造模式，改造物流系統(tǒng)，搭建流水線，從零件回廠到產(chǎn)品交付，全過程精細化管理。目前，伊之密320噸以下的注塑機已實現(xiàn)流水線生產(chǎn)，總裝線平均20分鐘可下線一臺注塑機，在生產(chǎn)周期大幅縮短的同時，產(chǎn)品故障率也得到了明顯改善。
更好的質(zhì)量、更快的交付、更低的成本
注塑機生產(chǎn)裝配是一個系統(tǒng)的過程，部件多、工序復(fù)雜、占地面積大、質(zhì)量要求高，對員工的技能水準依賴性高，當面臨大規(guī)模訂單時，對企業(yè)的運營管理便是極大的挑戰(zhàn)。
伊之密把精益制造中的“連續(xù)流”引入裝配流程，建立鎖模流水線、電箱流水線、射臺流水線和總裝流水線，讓整個產(chǎn)品生產(chǎn)裝配流動起來，大大縮短了交貨期，并且有效提高了產(chǎn)品質(zhì)量和單位面積產(chǎn)出。
依托流水線生產(chǎn)，2020年，在硬件資源、人員變化不大的情況下，伊之密320T以下的注塑機產(chǎn)能同比提升了約60%，流水線生產(chǎn)模式的變革為伊之密整體運營效率的提升發(fā)揮了巨大的作用。
更重要的是，在品質(zhì)管理上，伊之密持續(xù)追求產(chǎn)品合格率的不斷提升，過去這幾年，伊之密嚴控零部件合格率，從而實現(xiàn)了終產(chǎn)品故障率持續(xù)下降。
標準化作業(yè)，高水準員工技能
●流水線生產(chǎn)對工序的分解更加細化、明確，每一個裝配工位的技能都逐步走向標準化；
●伊之密推進員工職級培訓(xùn)及考核，堅持理論與實操并重，對員工技能進行分級與認證，員工的操作技能、裝配質(zhì)量均得到明顯提升；
管理留痕，全程可追蹤
●一臺注塑機有幾千個零件，任何一個人或環(huán)節(jié)出現(xiàn)問題，終都會反映到機器上。流水線生產(chǎn)上，所有部裝的每個工序都有過程記錄的表單，管理留痕，以防止出錯及問題追溯；
●建立現(xiàn)場問題管理系統(tǒng)，出現(xiàn)問題后明確責任人處理，未完成、未通過會一直“標紅置頂”，下道工序也無法進行，倒逼責任人嚴格執(zhí)行。
可視化，“看得見”的現(xiàn)場管理
通過總裝流水線物料配套管理看板、排產(chǎn)看板、生產(chǎn)節(jié)拍等可視化看板管理，對生產(chǎn)進度、效率、質(zhì)量等數(shù)據(jù)一目了然，保證了對進度和質(zhì)量的實時跟蹤和精準管控；
總裝流水線，20分鐘造一臺注塑機
●建立320T以下注塑機總裝流水線生產(chǎn)，適用于60T-320T的注塑機混線生產(chǎn)；
●平均生產(chǎn)節(jié)拍為20分鐘，生產(chǎn)周期大幅縮短；
●實現(xiàn)定人定崗，物料定點擺放，物動人不動，現(xiàn)場作業(yè)狀態(tài)從根本上得到改變；
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